Fundición a presión frente a fundición en molde permanente: Una comparación exhaustiva
Visión general de la fundición a presión y la fundición en molde permanente
Fundición a presión es un proceso de fundición en el que se inyecta metal fundido en la cavidad de un molde a alta presión, lo que permite que se enfríe y solidifique. Es especialmente adecuado para la producción de grandes volúmenes y puede producir piezas precisas y complejas. Se suele utilizar con materiales de bajo punto de fusión, como aleaciones de aluminio, zinc y magnesio.
Fundición en molde permanente consiste en utilizar moldes metálicos lo suficientemente duraderos como para ser utilizados repetidamente. Es ideal para producir piezas de volumen medio y está especialmente indicado para materiales que requieren resistencia a altas temperaturas y solidez. La vida útil del molde es mayor que en la fundición a presión, pero la velocidad de producción es menor y se suele utilizar con metales como aleaciones de cobre y aluminio.
Tabla comparativa entre fundición a presión y fundición en molde permanente
| Factor de comparación | Fundición a presión | Fundición en molde permanente |
|---|---|---|
| Coste del moho | Alta ($3.000-$100.000, moldes de acero para alta presión) | Baja ($1.000-$30.000, moldes de hierro fundido/acero sin requisitos de presión extrema) |
| Volumen de pedido adecuado | Lo mejor para Más de 100.000 piezas (rentable para grandes lotes) | Lo mejor para 500-10.000 piezas (bajo coste del molde, adecuado para lotes medianos y pequeños) |
| Velocidad de producción | Extremadamente rápido (300-800 piezas por hora, por ejemplo, carcasas de smartphones) | Más lentas (50-200 piezas por hora, por ejemplo, cubos de rueda de automóviles) |
| Complejidad de las piezas | Estructuras de paredes finas y complejas (<5 mm de grosor, por ejemplo, disipadores térmicos de ordenadores portátiles) | Piezas de complejidad media (5-50 mm de grosor, por ejemplo, bloques de motor) |
| Precisión de la superficie | ±0,1 mm de tolerancia (sin tratamiento secundario, listo para el montaje) | ±0,3 mm de tolerancia (requiere un tratamiento posterior mínimo, como el desbarbado) |
| Compatibilidad de materiales | Aleaciones de aluminio, zinc y magnesio (punto de fusión bajo, por ejemplo, aleación de magnesio para carcasas de smartphones) | Aluminio, cobre, hierro fundido (aleaciones de alta temperatura y alta resistencia, por ejemplo, piezas de cobre para válvulas) |
| Tratamiento térmico | Normalmente no puede someterse directamente a tratamiento térmico (tiende a causar porosidad y agrietamiento, se requiere un tratamiento secundario) | Puede someterse a tratamiento térmicoPor ejemplo, las pinzas de freno pueden tratarse térmicamente para aumentar su resistencia y dureza. |
| Ejemplos de productos típicos | Cajas de baterías de automóviles, carcasas de cerraduras inteligentes, marcos de drones | Cubos de ruedas de motocicletas, cuerpos de válvulas hidráulicas, carcasas de bombas pequeñas |
Preguntas frecuentes
| Pregunta | Fundición a presión | Fundición en molde permanente |
|---|---|---|
| ¿Cuál es la vida útil del moho? | 1. Aleación de zinc200.000-1.000.000 de ciclos (p. ej., 500.000 carcasas de cerraduras inteligentes). Aleación de aluminio: 150.000-500.000 ciclos (por ejemplo, 1.000.000 de fotogramas de drones) 3. Aleación de magnesio200.000-500.000 ciclos (por ejemplo, 50.000 conchas inteligentes para llevar puestas) | 1. Metales de bajo punto de fusión (por ejemplo, aleación de zinc): 500.000-1.000.000 ciclos 2. Metales de punto de fusión medio (por ejemplo, aleación de aluminio): 200.000-400.000 ciclos 3. Metales de alto punto de fusión (por ejemplo, cobre, acero): 1.000-10.000 ciclos |
| ¿Cantidad mínima de pedido? | A partir de 500 piezas (por debajo de 500, recomendamos mecanizado CNC) | A partir de 100 piezas (flexibilidad para lotes pequeños) |
| ¿Se pueden conformar directamente piezas con roscas? | Sí (por ejemplo, carcasa roscada de cerradura inteligente formada de una sola vez) | Requiere tratamiento posterior (primero fundir las piezas en bruto y luego fresar las roscas) |
| ¿Qué materiales son adecuados? | Aleaciones de aluminio, zinc y magnesio (adecuado para productos de consumo de alta demanda) | Aluminio, Aleaciones de cobre, Hierro fundido (adecuado para piezas industriales de alta temperatura y alta resistencia) |
| ¿Qué tipos de productos son adecuados? | Piezas de precisión de paredes finas (por ejemplo, carcasas de casas inteligentes, carcasas de herramientas eléctricas) | Piezas de complejidad media (por ejemplo, soportes de motor, carcasas de bombas pequeñas) |
| ¿Pueden soportar el tratamiento térmico? | Generalmente no pueden tratarse térmicamente de forma directa, son propensos a la porosidad y al agrietamiento (requieren un tratamiento secundario) | Soporta el tratamiento térmicoPor ejemplo, las pinzas de freno pueden tratarse térmicamente para aumentar su resistencia y dureza. |
Notas:
- Vida útil del molde de aleación de zinc200.000-1.000.000 de ciclos, adecuado para productos de consumo habituales, como carcasas de cerraduras inteligentes y cajas de productos electrónicos.
- Vida útil del molde de aleación de aluminio: 150.000-500.000 ciclos, ampliamente utilizado para diversas piezas de fundición de grado de consumo e industrial, en particular en productos electrónicos de consumo y marcos de drones.
- Vida útil de los moldes de aleación de magnesio200.000-500.000 ciclos, comúnmente utilizado para productos de consumo ligeros como wearables inteligentes y equipamiento deportivo.
Fundición en molde permanente:
- Adecuado para productos de alta temperatura o alta resistencia. La vida útil del molde varía mucho en función del material. Para metales de bajo punto de fusión (por ejemplo, aleación de zinc), la vida útil del molde es más larga; para metales de alto punto de fusión (por ejemplo, cobre, acero), la vida útil del molde es más corta.
Conclusión
Elegir entre fundición a presión y fundición en molde permanente depende de varios factores, como el volumen de producción, la complejidad de la pieza, la elección del material y los plazos de producción. Comprender estas diferencias puede ayudarle a tomar la mejor decisión para satisfacer las necesidades de su proyecto. Si no está seguro de qué método se adapta mejor a su proyecto, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Le proporcionaremos un informe de viabilidad y un comparación de costes para ayudarle a tomar una decisión con conocimiento de causa.
Para ajustar mejor sus necesidades al proceso más adecuado, tenga en cuenta lo siguiente:
- Complejidad de las piezas y requisitos de los materiales
- Volumen de producción óptimo para la rentabilidad
- Necesidad de tratamiento térmico o transformación secundaria
¿Aún no está seguro de cuál es el mejor método para su proyecto? Póngase en contacto con nosotros en Shawn@ygdiecasting.com-le proporcionaremos un informe de viabilidad y una comparación de costes en 24 horas.
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